高品質ダイヤモンドマイクロパウダーの技術指標には、粒度分布、粒子形状、純度、物理的特性などの要素が含まれており、これらは様々な産業用途（研磨、研削、切断など）における適用効果に直接影響します。包括的な検索結果から抽出された主要な技術指標と要件は次のとおりです。
粒子サイズ分布と特性パラメータ
1. 粒子サイズの範囲
ダイヤモンドマイクロパウダーの粒子サイズは通常0.1〜50ミクロンですが、粒子サイズの要件はさまざまなアプリケーションシナリオによって大きく異なります。
研磨：傷を減らし、表面仕上げを改善するために、0〜0.5ミクロンから6〜12ミクロンのマイクロパウダーを選択します5
研削: 5〜10ミクロンから12〜22ミクロンの範囲の微粒子が、効率と表面品質の両方に適しています。
微粉砕：20～30ミクロンの粉末で粉砕効率を向上できます
2. 粒度分布の特性評価
D10：累積分布の10%に相当する粒子径で、微粒子の割合を反映します。粉砕効率の低下を避けるため、微粒子の割合を制御する必要があります。
D50（中央径）：平均粒子サイズを表します。これは粒子サイズ分布の核心パラメータであり、処理効率と精度に直接影響します。
D95: 累積分布の95%に相当する粒子サイズで、粗大粒子の含有量を制御します(D95が基準を超えると、ワークに傷がつきやすくなります)。
Mv（体積平均粒子径）：大きな粒子の影響を大きく受け、粗端分布の評価に使用されます。
3. 標準システム
一般的に使用される国際規格には、ANSI (例: D50、D100) や ISO (例: ISO6106:2016) などがあります。
第二に、粒子の形状と表面特性
1. 形状パラメータ
丸み: 丸みが 1 に近いほど、粒子は球形に近くなり、研磨効果が向上します。丸みが低い (角が多い) 粒子は、電気めっきワイヤーソーや鋭いエッジが必要なその他のシーンに適しています。
板状粒子：透過率が 90% を超える粒子は板状粒子とみなされ、その割合は 10% 未満である必要があります。板状粒子が多すぎると、粒子サイズの検出に偏差が生じ、適用効果が不安定になります。
ビーズ状粒子：粒子の長さと幅の比率が3：1を超えないように厳密に制御する必要があり、割合は3％を超えてはなりません。
2. 形状検出方法
光学顕微鏡：2ミクロン以上の粒子の形状観察に適しています
走査型電子顕微鏡（SEM）：ナノメートルレベルの超微粒子の形態分析に使用されます。
純度と不純物の管理
1. 不純物含有量
ダイヤモンドの純度は 99% 以上である必要があり、金属不純物 (鉄、銅など) および有害物質 (硫黄、塩素) は 1% 未満に厳密に管理される必要があります。
精密研磨における凝集の影響を避けるため、磁性不純物は低くなければなりません。
2. 磁化率
高純度ダイヤモンドは非磁性に近いはずであり、高い磁化率は残留金属不純物を示しており、電磁誘導法で検出する必要があります。
身体パフォーマンス指標
1. 衝撃強度
粒子の耐破砕性は、衝撃試験後の未破砕率（または半破砕回数）によって特徴付けられ、研削工具の耐久性に直接影響します。
2. 熱安定性
微粉末は、グラファイトの形成や酸化による強度低下を避けるために、高温（750～1000℃など）でも安定性を維持する必要があります。一般的には熱重量分析（TGA）による検出が用いられます。
3. 微小硬度
ダイヤモンド粉末の微小硬度は最大10000 kq/mm2であるため、切削効率を維持するためには高い粒子強度を確保する必要があります。
アプリケーションの適応要件 238
1. 粒度分布と処理効果のバランス
粗い粒子（例えばD95が高い粒子）は研削効率を向上させますが、表面仕上げは低下します。一方、細かい粒子（例えばD10が小さい粒子）は逆の効果をもたらします。必要に応じて分散範囲を調整してください。
2. 形状適応
ブロック状多刃粒子は樹脂研削砥石に適しており、球状粒子は精密研磨に適しています。
試験方法と基準
1. 粒子サイズ検出
レーザー回折: ミクロン/サブミクロン粒子に広く使用され、操作が簡単で、データの信頼性が高い。
ふるい法: 40 ミクロン以上の粒子にのみ適用可能。
2. 形状検出
粒子画像分析装置は球形度などのパラメータを定量化し、手動観察の誤差を減らすことができます。
まとめる
高品質のダイヤモンド微粒子粉末は、粒度分布（D10/D50/D95）、粒子形状（真円度、薄片状または針状粒子の含有量）、純度（不純物、磁気特性）、物理的特性（強度、熱安定性）を総合的に管理する必要があります。製造業者は、具体的な用途シナリオに基づいてパラメータを最適化し、レーザー回折や電子顕微鏡などの手法を用いて一貫した品質を確保する必要があります。選定にあたっては、具体的な加工要件（効率や仕上がりなど）を考慮し、それに応じて指標を調整する必要があります。例えば、精密研磨ではD95と真円度の管理を優先し、粗研削では形状要件を緩和することで効率を向上させることができます。
上記内容は超硬材料ネットワークより抜粋したものです。
投稿日時: 2025年6月11日
